अंतिम एट्रिकल बनाने की प्रक्रिया में कोरंडम अपवर्तक ईंटों के प्रभावशाली कारकों को दिखाता है, यह मार्ग मुख्य रूप से प्रक्रिया बनाने में कोरन्डम अपवर्तक ईंटों की सामान्य समस्याओं को दर्शाता है।
मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान आने वाली सबसे आम समस्याएं हैं:
(1) शरीर का टूटना या फैलना। यह घटना मुख्य रूप से इस तथ्य के कारण होती है कि मोल्ड के कारण को छोड़कर मिट्टी में हवा पूरी तरह से निर्वहन नहीं होती है। अत्यधिक नमी भी फैलने का खतरा है। बहुत अधिक महीन पाउडर और बहुत अधिक दबाव स्पेलेशन का कारण होगा।
(2) ईंटों का घनत्व असमान है। जब ईंट को दबाया जाता है, तो कणों के बीच, कणों और मोल्ड की दीवार के बीच घर्षण प्रतिरोध होता है, जो दबाव के समान संचरण में बाधा डालता है और ईंट के प्रत्येक भाग के असमान संपीड़न का कारण बनता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रत्येक भाग की अलग-अलग कॉम्पैक्टनेस होती है।
इसके अलावा, ईंट की भरने की ऊंचाई और संपीड़ित क्षेत्र के बीच का अनुपात (H/D) भी असमान घनत्व का एक महत्वपूर्ण कारक है। एच/डी जितना अधिक होगा, दबाव संचरण उतना ही अधिक असमान होगा; दबाने की दिशा में, ईंट की ऊंचाई के साथ दबाने वाली सतह से दबाव घटता जाता है, और ईंट का घनत्व वितरण तदनुसार तंग से ढीला होता है, जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है। यदि दो तरफा दबाव का उपयोग किया जाता है, तो ईंटों का घनत्व ऊपर और नीचे घना है और बीच में विरल है। इसलिए, गठित ईंटों के घनत्व अंतर को कम करने के लिए, मोल्ड के उचित डिजाइन और बनाने और दबाने की विधि पर ध्यान देना आवश्यक है।
जटिल आकार वाले उत्पादों के लिए, 80 ~ 100 एमपीए के दबाव के साथ सेमी-ड्राई प्रेस्ड ईंटों के समान घनत्व सुनिश्चित करने के लिए कोरन्डम मिट्टी को हवा के हथौड़े से बांधा जा सकता है। रैमिंग का मुख्य नुकसान शारीरिक श्रम है, जिसे धीरे-धीरे कंपन और आइसोस्टैटिक दबाव द्वारा प्रतिस्थापित किया जा रहा है।
कंपन मोल्डिंग का उपयोग करके, उत्पाद को मूल रूप से कंपन के प्रारंभिक चरण में संकुचित किया जा सकता है। इस मोल्डिंग का मुख्य लाभ यह है कि ईंट का विस्तार नहीं होता है। मिट्टी के कंपन के दौरान लगाया गया दबाव बहुत समान और उचित होता है, जो मिट्टी के कणों के सख्त संचय को सुनिश्चित कर सकता है। कंपन पैरामीटर का दबाव की तुलना में घनत्व पर अधिक प्रभाव पड़ता है। महीन पाउडर के फैलाव और कण वितरण का उत्पाद की कॉम्पैक्टनेस पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। छोटे कणों की तुलना में उत्पाद के घनत्व को बढ़ाने के लिए बड़े कणों का उपयोग आसान है। महीन पाउडर की मात्रा बढ़ाने से ईंट का घनत्व कम हो जाएगा। . कोरन्डम उत्पाद बनाने के लिए सर्वोत्तम कंपन पैरामीटर हैं: मिट्टी की न्यूनतम नमी सामग्री 6.5 प्रतिशत ~ 7 प्रतिशत है। आयाम 1.0~1.25mm है, और कंपन आवृत्ति 2500~3000 गुना/मिनट है। कंपन-गठित कोरन्डम उत्पादों का प्रदर्शन संपीड़न-निर्मित उत्पादों की तुलना में बहुत बेहतर है, जैसे कि 18.6 प्रतिशत और 21.9 प्रतिशत के अनुरूप सरंध्रता, और 162MPa और 94MPa की संपीड़ित शक्ति।
हाल के वर्षों में, निसादित कोरन्डम उत्पादों के उत्पादन ने भी आइसोस्टैटिक दबाव को अपनाया है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि ईंटों में आवश्यक बाहरी आयाम, उच्च शक्ति और एकसमान उच्च घनत्व है, आइसोस्टैटिक दबाने से पहले, ठीक पाउडर को खाली किया जाना चाहिए और मॉडल में कंपन किया जाना चाहिए, जो कंपन मोल्डिंग से अलग है। कंपन के माध्यम से एल्यूमिना महीन पाउडर के घनत्व तक पहुँचने का इष्टतम समय 60~80s है; लोड बढ़ाने से कंपन घनत्व की दक्षता में सुधार हो सकता है, और इष्टतम मूल्य 0.06 ~ 0.12 एमपीए है। आयाम 0.1 से 1 मिमी तक बढ़ जाता है, जो ईंटों को कंपन और कॉम्पैक्ट बनाता है, और सामग्री की संपीड़न मात्रा बढ़ जाती है, और वैक्यूमिंग से संपीड़न मूल्य भी बढ़ जाएगा।
कंपन ईंट को कॉम्पैक्ट बनाता है, और इसका संपीड़न मूल्य काफी हद तक महीन पाउडर के गुणों से संबंधित होता है। पाउडर का थोक घनत्व कम हो जाता है और संपीड़न की मात्रा बढ़ जाती है। सामग्री के विश्राम कोण में वृद्धि संपीड़न राशि पर बल्क घनत्व के प्रभाव को कम कर सकती है। एक छोटे से प्राकृतिक विश्राम कोण वाली सामग्री के लिए, भले ही सामग्री को मोल्ड में स्वतंत्र रूप से खिलाया जाता है, सामग्री हवा में सबसे घनी व्यवस्था के करीब हो सकती है। वैक्यूम कंपन और हाइड्रोस्टेटिक दबाव के तहत सामग्री के गुणों में सुधार करने के लिए, सामग्री को दानेदार बनाने के लिए स्प्रे सुखाने या अन्य तरीकों का उपयोग किया जाना चाहिए, ताकि सामग्री को एक उचित कण संरचना ({{{{ {2}}}}.1~0.3mm) और एक अपेक्षाकृत बड़ा ढेर। घनत्व।
इस तरह, महीन दाने वाली कोरन्डम मिट्टी के आइसोस्टैटिक दबाव से, 2.41m × 1.22m × 1.22m की बड़ी ईंटें प्राप्त की जा सकती हैं, और अर्ध-आइसोस्टैटिक दबाव से, φ20 ~ 90mm की भौतिक गेंदों को प्राप्त किया जा सकता है। इसके अलावा, घर्षण ईंट प्रेस की अर्ध-शुष्क विधि को पहले प्रकाश और फिर भारी के संचालन विधि को सख्ती से लागू करना चाहिए, और कोरन्डम दुर्दम्य ईंटों के घनत्व को बढ़ाने के लिए ब्लो की संख्या बढ़ाना भी एक प्रभावी तरीका है।
गठित कोरंडम आग रोक ईंटों को मानक नियमों के अनुसार आकार, आयामी सहिष्णुता, घनत्व, लापता किनारों और कोनों, दरारें, स्पॉलिंग, कोण और समानता जैसे दोषों के लिए कड़ाई से निरीक्षण किया जाना चाहिए। योग्य ईंटों को सुखाने के लिए भेजा जाता है।
